Las pruebas de este vehículo en temperaturas elevadas de hasta 50 grados centígrados llegan después de las exitosas pruebas de invierno, como final de un extenso extenso programa de validación en Alemania, Finlandia, Suecia, España, Italia, Dubai, Suráfrica, Estados Unidos y China.
En las pruebas de verano se presta especial atención a los aspectos que son muy exigentes para los coches eléctricos, es decir, el aire acondicionado y la recarga; así como la refrigeración de la batería, el sistema de propulsión y las unidades de control en condiciones de calor extremo. Los criterios clásicos, como la dinámica de conducción y el confort de marcha, también se evalúan en pruebas adicionales y rigurosas.
«Con la recta final a la vista, ahora podemos completar otro programa de pruebas extremadamente exigente con nuestros vehículos previos a la producción. Después de completar con éxito las pruebas de resistencia en invierno, a menos 35 grados centígrados, confiamos en que las pruebas de calor confirmarán que cumplimos el plan de inicio de la producción en serie”.
Michael Kelz, ingeniero jefe del EQC
El principal desafío es el calor seco, porque mientras la batería de un automóvil eléctrico «simplemente» pierde potencia en el frío, la exposición a un calor excesivo conlleva un riesgo de daños, de modo que la gestión óptima de estas características físicas es el objetivo de las pruebas extremas que se realizan en España.
Uno de los principales focos de atención se encuentra en el circuito de refrigeración de la batería. ¿Cómo hace frente a los requisitos de alta potencia?, ¿cómo responde una batería cargada casi al completo a una carga adicional?, ¿qué influencia tiene el calor en la autonomía del vehículo?, estas son las cuestiones que se plantea el equipo de desarrollo, que completa un programa de evaluación del que también forman parte las descargas completas de energía.
Otro aspecto es la refrigeración del aire del interior del vehículo, tanto durante un viaje como antes del mismo, ya que la preclimatización es un factor importante para el confort de los usuarios. Además, la sonoridad de los componentes individuales, como el compresor del aire acondicionado, es específicamente examinada a temperaturas elevadas.
El polvo fino también es un desafío particular en las pruebas en España, ya que los técnicos quieren saber dónde y sobre qué componentes se puede depositar y si el trabajo de sellado funciona en la práctica.
El exigente programa de pruebas en Mercedes-Benz
La validación sistemática de vehículos completos se encuentra entre las medidas exhaustivas del proceso de desarrollo de cada serie de modelos de Mercedes-Benz. Antes de que un nuevo producto entre en producción, el vehículo completo debe alcanzar el nivel de madurez establecido por Mercedes-Benz, y este proceso se lleva a cabo en varias etapas.
El primer paso es el diseño preliminar digital y la simulación. Luego se validan ciertos componentes individuales, ya sea en dinamómetros, como en vehículos de pruebas. Así se prueba y valida, por ejemplo, la durabilidad de una conexión del tren motriz o de piezas individuales de los ejes de la suspensión.
Las pruebas digitales cubren todas las áreas clave del desarrollo del vehículo: desde la simulación y verificación de su construcción, impactos, aerodinámica, conducción y manejabilidad, NVH (ruido, vibración y rigidez, por sus siglas en inglés) y pruebas de peso, hasta las de consumo de combustible y autonomía operativa.
A pesar de todas las ventajas de las pruebas digitales en términos de velocidad, disponibilidad de datos y eficiencia, ningún vehículo entra en producción en serie sin un extenso ciclo de pruebas en el mundo real. La atención se centra en la durabilidad de los componentes a largo plazo como, por ejemplo, la de los principales ensamblajes, que se prueba en un dinamómetro; además de las pruebas funcionales del vehículo completo bajo diferentes condiciones climáticas, que se desarrollan en carretera. En el caso del EQC, por supuesto, se presta especial atención al sistema de propulsión eléctrico y la batería.
Con una proporción del 35/65 por ciento entre las pruebas digitales y las realizadas en el mundo real, Mercedes-Benz combina lo mejor de ambos mundos en beneficio de sus característicos estándares de alta calidad.
Todo es una cuestión de proporción. La acústica de un automóvil eléctrico también juega un papel especial: a diferencia de un automóvil con motor de combustión, apenas hay sonoridad del sistema de propulsión y ello hace que sonidos como la rodadura de los neumáticos o el ruido del viento sean más prominentes. En lo que respecta a estos requisitos, los ingenieros se benefician de su larga experiencia en pruebas de NVH.
Son casi 200 los prototipos y vehículos preserie que se construyen para el programa de pruebas de un vehículo. Además, antes de ser aprobado para producción, el vehículo debe ser probado y validado por numerosos individuos de diferentes departamentos de desarrollo. Varios centenares de expertos están involucrados en las pruebas. Desde los departamentos especializados, que aprueban sus componentes y módulos, hasta los de pruebas de resistencia del vehículo completo.
En el caso del EQC, el tiempo total de desarrollo ha sido de alrededor de cuatro años. A lo largo de tres inviernos y tres veranos, el EQC ha sido sometido a condiciones de temperatura extremas, entre 35 grados bajo cero y 50 grados centígrados.
